Cosa fare se i prodotti stampati a iniezione sono sotto iniezione?

La sottoiniezione si riferisce al fenomeno delle parti incomplete causate dal riempimento incompleto della cavità dello stampo con materiale di iniezione, che si verifica solitamente in aree con pareti sottili o aree lontane dal punto di iniezione. Non è necessario regolare alcune sottonote interne non importanti ed esteticamente gradevoli, poiché le regolazioni possono provocare l'aspetto di un bordo tagliente.
Le ragioni della sottoiniezione sono molteplici e includono principalmente le seguenti situazioni:
1. Quantità di materiale o imbottitura insufficiente. Regolare moderatamente fino a riempire completamente le parti.
2. La temperatura del cilindro del materiale è troppo bassa. Quando la temperatura del materiale è bassa, la viscosità del materiale fuso è elevata e anche la resistenza durante il riempimento dello stampo è elevata. Aumentare la temperatura del materiale in modo appropriato può migliorare la fluidità del materiale fuso.
3. La pressione o la velocità di iniezione è troppo bassa. Il processo di riempimento del materiale fuso nella cavità dello stampo non dispone di una forza motrice sufficiente per continuare a scorrere a distanza. Aumentare la pressione di iniezione per garantire che il materiale fuso nella cavità dello stampo riceva sempre una pressione sufficiente e il reintegro del materiale prima dell'indurimento della condensa.
4.Tempo di iniezione insufficiente. Ci vuole un certo tempo per iniettare completamente un certo peso del pezzo. Se il tempo è insufficiente, indica un volume di iniezione insufficiente. Aumentare il tempo di iniezione fino a riempire completamente il pezzo.
5.Mantenimento inadeguato della pressione. Il motivo principale è la conversione prematura della pressione, il che significa che il punto di commutazione del mantenimento della pressione è regolato troppo e la quantità di materiale rimanente è integrata dalla pressione del mantenimento della pressione, il che porta inevitabilmente a un peso insufficiente e un'iniezione insufficiente del pezzo. Pertanto, la posizione di commutazione per il mantenimento della pressione deve essere regolata nuovamente al punto ottimale per garantire l'integrità del pezzo.
6. La temperatura dello stampo è troppo bassa. Quando ci sono cambiamenti significativi nella forma e nello spessore del pezzo, una bassa temperatura dello stampo consumerà troppa pressione di iniezione. Aumentare la temperatura dello stampo in modo appropriato o reimpostare il canale dell'acqua dello stampo.
7. Scarso adattamento tra l'ugello e il cancello dello stampo. Durante l'iniezione, l'ugello trabocca e perde parte del materiale. Regolare nuovamente lo stampo per garantire una buona aderenza con l'ugello.
8. Il foro dell'ugello è danneggiato o parzialmente ostruito. Quando si sceglie di ritirarsi dalla produzione, l'ugello e lo stampo subiscono costantemente un impatto prolungato, il che può facilmente causare la riduzione del foro di iniezione, ovvero il canale di flusso del materiale si riduce e il volume specifico dell'area della barra del materiale aumenta , che può far sì che il materiale freddo blocchi il foro dell'ugello o consumi troppa pressione di iniezione. L'ugello deve essere rimosso per la riparazione o la pulizia e la posizione dell'estremità anteriore dell'ugello deve essere opportunamente reimpostata per ridurre la forza d'urto a un valore ragionevole.
9. L'anello di gomma è consumato. Lo spazio di usura tra l'anello di spinta e l'anello di spinta sulla testa della vite è ampio e non può essere tagliato efficacemente durante l'iniezione, con conseguente riflusso del materiale fuso misurato all'estremità anteriore, perdita del componente di iniezione e parti incomplete.
Metodo di usura dell'anello di gomma verificato: dopo che il precedente ciclo di iniezione è stato completato, passare alla modalità di funzionamento manuale e regolare la pressione e la velocità di iniezione su valori inferiori prima di eseguire il completamento dello stoccaggio del materiale. A questo punto, osservare il grado di ostruzione in avanti dell'indicatore di posizione della vite durante l'esecuzione manuale dell'iniezione di colla, che serve a controllare la fuoriuscita dell'anello di colla. Minore è l'ostruzione, maggiore è il grado di perdita.
Per anelli di gomma eccessivamente usurati, dovrebbero essere sostituiti il ​​prima possibile, altrimenti la produzione sarà forzata e la qualità del prodotto non può essere garantita.
10. Cattivo scarico dello stampo. Durante il processo di iniezione, l'aria nella cavità dello stampo non può essere scaricata in tempo dalla superficie di separazione o dalla fessura del perno di espulsione, causando il blocco del materiale fuso finale dall'elevata pressione dell'aria costantemente compressa nella cavità dello stampo, lasciando un difetto alla fine del flusso di materiale che è bloccato e incapace di fondersi.
Fornire un canale di scarico appropriato nella posizione in cui la faccia di separazione deve essere ostruita. Se la posizione di blocco dell'aria non si trova sulla superficie di divisione, è possibile utilizzare il manicotto del driver originale o il perno di espulsione per modificare lo scarico interno, oppure è possibile selezionare nuovamente la posizione del cancello per consentire lo scarico dell'aria in base alla posizione prevista.
11. La posizione della nervatura del pezzo è troppo sottile o troppo profonda. Questi sono tutti angoli morti che sono facili da immagazzinare aria e sono anche difficili da riempire lo stampo. Il metodo più accurato consiste nell'aggiungere misure di scarico ispessendo la colla della nervatura o aumentando l'angolo dell'arco della radice.
12. Canali di distribuzione irregolari o canali di gate. A causa del continuo miglioramento della tecnologia di produzione degli stampi e del livello di progettazione, la progettazione dei canali di flusso per l'adesivo per stampi a testa singola è per lo più ragionevole e soddisfa i requisiti di stampaggio. Ciò si riferisce alla distribuzione di canali di flusso multi-cavità, spesso con piccole differenze tra ciascun punto di iniezione, che possono portare a componenti del flusso di materiale non uniformi iniettati in ciascuna cavità dello stampo, causando il riempimento di alcune cavità e il riempimento insufficiente di altre cavità.