La plastica ABS svolge un ruolo importante in settori quali l'elettronica, i macchinari, i trasporti, i materiali da costruzione e la produzione di giocattoli grazie alla sua elevata resistenza meccanica e alle eccellenti prestazioni globali. Soprattutto per le strutture scatolari leggermente più grandi e i componenti portanti, le parti decorative che richiedono la galvanizzazione non possono fare a meno di questo tipo di plastica. Sulla base di anni di esperienza pratica, l'autore analizza il processo di stampaggio a iniezione della plastica ABS come segue.
(1) Asciugatura della plastica ABS
La plastica ABS ha un'elevata igroscopicità e sensibilità all'umidità. Un'adeguata asciugatura e preriscaldamento prima della lavorazione possono non solo eliminare i fuochi d'artificio come bolle e filamenti d'argento sulla superficie del prodotto causati dal vapore acqueo, ma aiutano anche a plastificare la plastica e ridurre le macchie di colore sulla superficie e i motivi nuvolosi. Il contenuto di umidità delle materie prime ABS deve essere controllato al di sotto dello 013%.
Le condizioni di asciugatura prima dello stampaggio a iniezione sono: asciutto per 2-3 ore in inverno a temperature inferiori a 75-80 gradi e asciutto per 4-8 ore in estate piovosa a temperature comprese tra 80-90 gradi. Se il prodotto deve ottenere una brillantezza particolarmente buona o è complesso, il tempo di asciugatura è più lungo, fino a 8-16 ore. La presenza di tracce di vapore acqueo che portano all’appannamento superficiale viene spesso trascurata. È meglio modificare la tramoggia della macchina in un essiccatore a tramoggia ad aria calda per evitare che l'ABS essiccato assorba nuovamente umidità nella tramoggia. Tuttavia, questo tipo di tramoggia necessita di rafforzare il monitoraggio dell'umidità per evitare il surriscaldamento del materiale in caso di interruzione accidentale della produzione.
(2) Temperatura di iniezione
La relazione tra temperatura e viscosità del fuso della plastica ABS è diversa da quella delle altre plastiche amorfe. Quando la temperatura aumenta durante il processo di fusione, la fusione in realtà diminuisce molto poco. Tuttavia, una volta raggiunta la temperatura di plastificazione (intervallo di temperatura adatto per la lavorazione, come 220-250 gradi), se la temperatura continua a salire ciecamente, porterà inevitabilmente alla degradazione termica dell'ABS, che non è molto resistente al calore resistente, e invece aumentano la viscosità di fusione, rendendo più difficile lo stampaggio a iniezione, e diminuiscono anche le proprietà meccaniche delle parti.
Pertanto, sebbene la temperatura di iniezione dell'ABS sia superiore a quella delle materie plastiche come il polistirolo, non può avere un intervallo di riscaldamento relativamente ampio come quest'ultimo. Alcune macchine per lo stampaggio a iniezione con uno scarso controllo della temperatura spesso trovano particelle di coke gialle o marroni incastrate nelle parti in ABS quando producono una certa quantità, ed è difficile rimuoverle aggiungendo nuovi materiali e iniettandoli nell'aria.
Il motivo è che la plastica ABS contiene componenti di butadiene. Quando una determinata particella di plastica aderisce saldamente ad alcune superfici non lavabili nella scanalatura della vite ad alte temperature ed è sottoposta ad un'azione ad alta temperatura a lungo termine, provoca degradazione e carbonizzazione. Poiché il funzionamento ad alta temperatura può causare problemi all'ABS, è necessario limitare la temperatura del forno di ciascuna sezione del cilindro del materiale. Naturalmente, variano anche le temperature del forno applicabili per diversi tipi e composizioni di ABS. Ad esempio, in una macchina del tipo a stantuffo, la temperatura del forno viene mantenuta a 180-230 gradi; Macchina a vite, temperatura del forno mantenuta a 160 ~ 220 gradi.
Vale la pena ricordare in particolare che, a causa dell'elevata temperatura di lavorazione, l'ABS è sensibile ai cambiamenti di diversi fattori di processo. Pertanto il controllo della temperatura della parte anteriore del cilindro del materiale e della parte dell'ugello è molto importante. La pratica ha dimostrato che eventuali modifiche minori in queste due parti si rifletteranno sul pezzo. Maggiore è il cambiamento di temperatura, causerà difetti come giunti di fusione, scarsa lucentezza, bava, adesione di muffe e scolorimento.
(3) Pressione di iniezione
La viscosità delle parti fuse in ABS è superiore a quella del polistirene o del polistirene modificato, quindi durante l'iniezione viene utilizzata una pressione di iniezione più elevata. Naturalmente, non tutti i componenti ABS richiedono l'iniezione ad alta pressione e una pressione di iniezione inferiore può essere utilizzata per componenti piccoli, semplici e spessi. Durante il processo di iniezione, la pressione all'interno della cavità dello stampo al momento della chiusura della porta spesso determina la qualità della superficie del pezzo e il grado di difetti simili al filo d'argento. Quando la pressione è troppo bassa, la plastica si ritira notevolmente e vi è una maggiore possibilità di distacco dalla superficie della cavità dello stampo, con conseguente atomizzazione sulla superficie del pezzo. Una pressione eccessiva può causare un forte attrito tra la plastica e la superficie della cavità dello stampo, che può facilmente causare l'adesione dello stampo.
